樹脂砂輪磨削造成燒傷的原因

　　樹脂砂輪，是用樹脂做成的砂輪，強度高，應用在切割片，雙端面，重負荷砂輪，拋光輪等等。具有一定的彈性，耐熱性低，自銳性好，制作簡便，工藝周期短的特點；廣泛用于粗磨、荒磨、切斷和自由磨削，如磨鋼錠，鑄件打毛刺等，樹脂砂輪磨削造成燒傷的原因如下。
　　1.在脫碳熱處理過程中，表面或環境保護不當會產生表面氧化，從而在工件上產生一層薄薄的脫碳層砂輪過載或過熱，導致表面回火。
　　2.滲層碳濃度過高，容易在滲層組織中形成網狀碳化物或過多的游離碳化物。因為這種物質很硬。在磨削過程中，可能會出現局部過熱傾向和表面回火。樹脂砂輪滲層碳濃度過高會導致工件表面殘留奧氏體過多，導致燒傷和裂紋。因此，表面碳濃度的增加降低了磨削性能，一般表面碳濃度應控制在0.75%-0.95%以內。
　　3.碳化物的分布和形態碳化物的分布應均勻，平均粒徑不大于lμm；碳化物的形態應為球形。樹脂砂輪粉末或細點沿網絡分布，不允許有網狀或角狀碳化物。
　　4.應盡可能減少熱處理變形，以減少磨削余量。如果熱處理變形過大，如果磨削操作不是在工件徑向圓跳動的zui大部分開始，每次磨削的磨削余量將不正常，導致燒傷和裂紋。